提升機每次堵料的情況和原因是由于大塊異物進(jìn)入管道造成堵塞的通過(guò)加裝振動(dòng)篩已經(jīng)治好處理；由于膠帶打滑，減少了提升機的提升量，使機座內物料增多形成堵塞，我們通過(guò)增大張緊力，防止膠帶打滑的產(chǎn)生，但是90%以上堵灰的情況都是由于輸灰系統斗提刮板連接管處出現堵灰，由于當時(shí)設計不合理引起的。目前輸灰系統斗式提升機刮板連接管易堵灰的問(wèn)題，我們找到比較好的兩種解決方法是：

首要種方法：增大此連接管的傾斜角度即坡度，以增加粗、細灰在此管處的流速，降低堵灰幾率，但這種方案需要整體提高系統各刮板機的高度。

第二種方法：在連接管下側增設振動(dòng)器，使之主動(dòng)送灰，將振動(dòng)器與刮灰系統起停信號進(jìn)行聯(lián)鎖，使之間歇性振動(dòng)，振動(dòng)時(shí)間、頻率、間歇時(shí)間根據各斗提機的工況進(jìn)行調節設定并將其加入控制系統，實(shí)現自動(dòng)運行。該方案可治好解決連接管堵灰現象。

斗式提升機運行注意事項

⑴、斗式提升機料斗帶打滑：

1、料斗帶張力不夠，料斗帶打滑，調整張緊裝置，若張緊裝置不能使料斗帶完全張緊，說(shuō)明張緊裝置的行程太短，應重新調整。

2、斗提機超載時(shí)，阻力矩增大，導致料斗帶打滑，此時(shí)應減少物料喂入量，并力求喂料均勻，若減小喂入量后，仍不能改善打滑，則可能是機內物料堆積太多或料斗被異物卡住。

3、頭輪和料斗帶內表面過(guò)于光滑，使兩者間的摩擦力減小，導致料斗帶打滑。這時(shí)可在頭輪和料斗帶內表面涂一層膠，以增大摩擦力。

4、頭輪和底輪軸承轉動(dòng)不靈，阻力矩增大，引起料斗帶打滑，可拆洗加油或更換軸承。

5、進(jìn)料不均勻，忽多忽少，嚴格控制進(jìn)料量，空載開(kāi)車(chē)，逐漸打開(kāi)進(jìn)料閘門(mén)，由機座的玻璃窗孔觀(guān)察物料面上升狀態(tài)，物料面達到底輪的水平軸線(xiàn)時(shí)，進(jìn)料閘門(mén)不能再增大。

⑵斗式提升機料斗帶跑偏：

1、料斗帶張力不夠，料斗帶松，調整張緊裝置，若張緊裝置不能使料斗帶完全張緊，說(shuō)明張緊裝置的行程太短，應重新調整。

2、整機垂直度偏差太大，頭輪和尾輪不平行，重新調節頭輪和尾輪的平行度和垂直度。

3、料斗帶接頭不正，指料斗帶邊緣不在同一直線(xiàn)上，工作時(shí)，料斗帶一邊緊，一邊松，使料斗帶向緊邊側移動(dòng)，產(chǎn)生跑偏。

4、進(jìn)料偏向，調整進(jìn)料位置。

5、頭輪、尾輪磨損嚴重，修理或更換頭輪和尾輪。

6、料斗帶老化，更換皮帶。

⑶、斗式提升機料斗帶撕裂：

1、一般料斗帶跑偏和料斗的脫落過(guò)程最容易引起料斗帶的撕裂。應及時(shí)完全的查清原因，排除故障。

2、物料中混入帶尖棱的異物，也會(huì )將料斗帶劃裂，因此在生產(chǎn)中，應在進(jìn)料口裝鋼絲網(wǎng)或吸鐵石，嚴防大塊異物落入機座。

⑷、斗式提升機料斗回料多：

1、料斗運行速度過(guò)快，提升機提升不同的物料，料斗運行的速度有別：一般提升干燥的粉料和粒料時(shí)，速度約為1～2m/s；提升塊狀物料時(shí)，速度為 0.4～0.6m/s；提升潮濕的粉料和粒料時(shí)，速度為0.6～0.8m/s。速度過(guò)大，卸料提前，造成回料。這時(shí)應根據提升的物料，適當降低料斗的速度，避免回料。

2、斗提機導料板在出料口，料斗與導料板間隙應在10～20mm，不能太大，也不能太小，間隙大，回料多；間隙小，料斗與導料板相碰，無(wú)法運行。

3、打開(kāi)提升機的機頭上蓋, 仔細觀(guān)察提升機在工作中物料拋出后的運動(dòng)軌跡。若物料拋得又高又遠，已越過(guò)卸料管的引進(jìn)，這說(shuō)明機頭外殼的幾何尺寸過(guò)小。解決的辦法是適當地把機頭外殼尺寸放大。

4、若發(fā)現部分物料拋得很高, 落下來(lái)又達不到卸料管口時(shí),說(shuō)明料斗拋料的時(shí)間過(guò)早, 解決辦法是降低膠帶的運動(dòng)速度。降低帶速最簡(jiǎn)單的方法是將電機上的皮帶輪縮小一些。

5、若發(fā)現部分物料拋出后落的很近, 不能進(jìn)入卸料管，甚至倒入無(wú)載分支機筒內, 這說(shuō)明料斗卸料結束的太遲, 解決辦法是修改料斗形狀，加大料斗底角或減少料斗深度。

6、若發(fā)現部分物料拋出后碰到前方料斗的底部，撞回機筒形成回料時(shí), 這說(shuō)明料斗間距過(guò)小，可適當增大距離。